Холодная регенерация (холодный ресайклинг) – метод восстановления дороги с дефектами в виде термического и усталостного растрескивания, трещин, образовавшиеся вследствие старения, колей, ухабов и бугров, а также при потере целостности покрытия, расслоении, вымывании и потере скрепляющего вещества между слоями.

Технология холодной регенерации – это переработка старых покрытий и материалов дорожной одежды в новые основания с одновременным усилением несущей способности, перепрофилированием, и укреплением обочин. Слой, полученный после ресайклинга на основе вяжущего, является достаточно прочным, чтобы держать нагрузку от дорожного движения и достаточно гибким, чтобы препятствовать проникновению отражённых трещин с основания на верхний слой.

Основные преимущества метода холодной регенерации:

• экономия средств за счёт вторичного использования материалов существующей дорожной конструкции;
• сокращение сроков производства работ;
• сохранение окружающей среды;
• повышенная ровность покрытия;
• усиление несущей способности;
• формирование защитного водонепроницаемого верхнего слоя;
• устранение образования отражательных трещин, исправление профиля и укрепление обочин.

В отличие от горячего ресайклинга характеристики старого битума не ухудшаются при его нагреве, что также сказывается на сроке службы покрытия. Особенно привлекателен холодный ресайклинг в районах, удаленных от асфальтобетонных заводов.

Процесс холодной регенерации включает в себя несколько последовательных этапов: измельчение связных слоев покрытия и основания посредством холодного фрезерования; введение в образовавшийся рыхлый материал - асфальтобетонный гранулят, распределение полученной смеси по нижележащему слою дорожной одежды.

Все перечисленные технологические операции осуществляют, как правило, на дороге звеном специализированных машин. Оптимальной машиной является универсальная фреза Roadtec, доукомплектованная комплектом для холодного ресайклинга RX‑700‑4 CIR. Основным рабочим органом холодных ресайклеров является фрезерно-смесительный барабан с большим количеством специальных резцов.

При движении машины с вращающимся фрезерно-смесительным барабаном в его смесительную камеру впрыскивается вода, подаваемая из автоцистерны по гибкому шлангу. Количество воды точно дозируется насосом с микропроцессорным управлением, вращающийся барабан хорошо перемешивает ее с материалом, измельченным фрезерным барабаном, чтобы влажность получаемой смеси была оптимальна для ее уплотнения.

Жидкие вяжущие добавляются непосредственно в смесительную камеру таким же способом. Вяжущее в смесительную камеру поступает через отдельную, специально для этого разработанную, распределительную рампу. Порошкообразные вяжущие обычно распределяются перед ресайклером слоем, наносимым на поверхность существующей дороги.

Ресайклер, фрезеруя существующую дорожную одежду вместе с порошковым вяжущим, за один проход перемешивает его с измельченным материалом и добавляемой водой. Смесь, полученную в процессе холодного фрезерования укладывают с помощью асфальтоукладчика. Для уплотнения материала требуется каток с вибрацией одного или обоих гладких бандажей его вальцев. По его окончании пневмокаток выполняет окончательную обработку слоя для получения равномерной текстуры его поверхности.

Существует несколько видов поверхностных обработок дорожного полотна:

• правильностью движения ресайклера и ширины перекрытия;
• глубины ресайклинга;
• добавкой воды и вяжущих, расходами добавок;
• качеством смеси;
• рабочей скоростью ресайклера (в пределах от 6 до 12 м/мин);
• влажностью и внешним видом материала за ресайклером;
• поперечными швами и поперечным сечением.

Приемочные проверки и испытания проходят на предмет:

• прочности материала ресайклированного слоя, который определяется путем лабораторных испытаний взятой за ресайклером пробы смеси, или кернов из дорожной одежды, на которых определяют значения предела прочности при сжатии и/или растяжении;
• толщины готового слоя, который проверяется пробивкой отверстий буром небольшого диаметра при еще свежем материале, в идеальном случае – по окончании финиширования. Также для этой цели из стабилизированных слоев после набора материалом прочности, через 28 дней, могут быть взяты керны диаметром 150 мм;
• плотности уплотнённого материала в сухом состоянии, которая определяется в каждой точке, где проводилась проверка степени уплотнения.